С развитием технологий появляется все больше способов резки металла, таких как резка волоконным лазером и плазменная резка, в чем разница между ними? Как выбрать для себя подходящий отрезной станок? Следующий контент будет представлен подробно.

 

Станок для волоконной лазерной резки использует сфокусированный лазерный луч высокой плотности мощности для облучения заготовки, так что облученный материал быстро плавится, испаряется, удаляется или достигает точки воспламенения, одновременно сдувая расплавленный материал с помощью высокоскоростного воздушного потока, коаксиального к луч, тем самым разрезая заготовку на части. Станок плазменной резки — это метод обработки, в котором используется тепло высокотемпературной плазменной дуги для частичного плавления (и испарения) металла в месте реза заготовки и используется импульс высокоскоростной плазмы для удаления расплавленного металла с образованием реза. .

 

Эффекты резки станка для волоконной лазерной резки и станка плазменной резки:

Шероховатость поверхности станка плазменной резки, зона термического влияния относительно велика, а прорезь относительно широка, резка толстых пластин имеет преимущества, не подходит для резки тонких пластин, поскольку пластина будет деформироваться из-за тепла. Плазменная резка – это процесс резки толстой пластины, можно добиться очень высокой скорости резки.

Поверхность резки волоконным лазером гладкая, по сравнению с плазменной резкой, резка волоконным лазером намного точнее, зона термического влияния намного меньше, а прорезь также намного меньше.

Что касается толщины материала, когда существует много видов материалов, станки для волоконной лазерной резки наиболее эффективны при резке тонких металлов. Волоконный лазер позволяет эффективно резать тонкие металлы толщиной до 25 мм. После этого волоконные лазеры начинают резать металл менее эффективно. Если вы хотите резать металл толщиной более 25 мм, потребуется большая мощность, а это будет стоить дорого.

Станок плазменной резки позволяет эффективно резать любой тип металла толщиной до 80 мм. Интересно, что при резке более толстых материалов станок плазменной резки может начать резку быстрее, чем станок для резки волоконным лазером.

 

Стоимость станка для волоконной лазерной резки и станка плазменной резки:

Станок плазменной резки требует небольших первоначальных инвестиций в оборудование и низких затрат на техническое обслуживание, но в дальнейшем режущее сопло становится основным расходным материалом.

Стоимость станка для волоконной лазерной резки относительно высока, малая мощность близка к мощному станку плазменной резки, а единовременные инвестиции средней и высокой мощности высоки. Низкие затраты на обслуживание, но оптическая линза становится основным расходным материалом на более позднем этапе. Волоконные лазерные станки для резки тонких пластин являются наиболее экономичными, но малоэффективными при резке пластин средней толщины, если только требования к качеству не высоки, в противном случае пластина средней толщины не пригодна для лазерной резки.

 

Преимущества станка для волоконной лазерной резки:

Станок для волоконной лазерной резки был разработан как более безопасный и надежный процесс для удовлетворения производственных потребностей. Резка волоконным лазером — это бесконтактный процесс. Лазерный луч физически не касается материала, а использует тепло, чтобы разрезать его.

Станки для волоконной лазерной резки имеют ряд преимуществ перед машинами плазменной резки. Они обеспечивают превосходную точность и аккуратность, что делает их идеальными для сложной и детальной работы, включая тонкую резку и сложные формы. Скорость резки волоконными лазерами значительно выше, особенно для тонких материалов, что приводит к увеличению производительности. Они также производят более узкий пропил, что сводит к минимуму потери материала. Волоконные лазеры могут резать более широкий спектр материалов, включая металлы, пластмассы и даже отражающие материалы, такие как алюминий и медь, с более чистыми краями и меньшими затратами на постобработку. Кроме того, волоконные лазеры более энергоэффективны, снижают эксплуатационные расходы и требуют меньшего технического обслуживания благодаря меньшему количеству движущихся частей и отсутствию необходимости в расходных материалах, таких как газ или электроды, что приводит к увеличению срока службы оборудования и сокращению времени простоя.