Применение лазерной резки в прецизионной обрабатывающей промышленности

    Возникающие отрасли производства прецизионных лазеров и услуг находятся на ранних стадиях развития. Производство прецизионных лазеров и оказание услуг - это развивающаяся отрасль. Развитие этой отрасли в первую очередь связано с технологиями, ведущими на рынке. По мере того, как все больше и больше технологий лазерного производства широко используются в традиционном производстве и разрабатываются новые лазерные приложения, технологии лазерного производства постоянно заменяют и прорывают традиционные производственные технологии.

    Широта и глубина области производства и обслуживания лазеров продолжают проникать в традиционные и развивающиеся отрасли обрабатывающей промышленности. Поэтому перспективы развития производства прецизионных лазеров и сферы услуг очень широки. В настоящее время во всем мире разработано более 20 технологий лазерной обработки.

    Для продуктов со сложной точностью и структурой, а также с многочисленными изменениями конструкции и небольшим количеством образцов для исследований и разработок, лазеры можно напрямую использовать для массового производства без использования пресс-форм (цикл производства пресс-форм длительный, а стоимость высока). Соответствует тенденциям развития отрасли, что значительно повышает точность резки и эффективность обработки и придает новый импульс развитию прецизионного лазерного производства.

    Применение лазерной резки в пищевом оборудовании

    Пищевое оборудование - это один из продуктов, непосредственно контактирующих с пищевыми продуктами в процессе их производства, и его качество напрямую влияет на безопасность пищевых продуктов. Поскольку товары, произведенные с помощью неквалифицированного оборудования, были приобретены потребителями, потребление невозможно оценить. Качество пищевого оборудования напрямую влияет на безопасность пищевых продуктов и больше связано со здоровьем людей.

    В течение долгого времени промышленность пищевой промышленности моей страны сталкивалась с затруднительной ситуацией: маленькие и разрозненные, большие и неточные, а основные технологии производства продуктов трудно конкурировать с развитыми странами. Чтобы быть непобедимым на международном рынке, производство пищевых продуктов должно быть механизированным, автоматизированным, специализированным и крупномасштабным, избавиться от традиционного ручного труда и производственных операций, а также повысить уровень гигиены, безопасности и эффективности производства.

    По сравнению с традиционной технологией обработки, станок для лазерной резки с волоконным лазером имеет выдающиеся преимущества в производстве пищевого оборудования. Традиционные методы обработки требуют нескольких звеньев, таких как открытие формы, штамповка, резка и гибка. Низкая эффективность работы, большой расход пресс-форм и высокая стоимость использования серьезно препятствуют инновациям и развитию пищевой промышленности.

    Лазерная резка - это разновидность бесконтактной обработки, которая обеспечивает безопасность и гигиену пищевого оборудования. Режущий зазор гладкий, не требует вторичной обработки, скорость резания высокая, не требует изготовления пресс-формы и может обрабатываться после формования, что эффективно способствует развитию пищевого оборудования. Замена значительно снижает производственные затраты на производство оборудования. Я верю, что в будущем технология лазерной резки будет процветать в пищевой промышленности.

Сталкиваясь с быстрым развитием технологии ЧПУ, станок для лазерной резки, станок для лазерной резки металла признается все большим и большим количеством пользователей благодаря своим преимуществам в виде высокой скорости резки, хорошего качества резки и высокой эффективности резки. Для различных обрабатываемых материалов и различной толщины резки станки для лазерной резки металла могут соответствовать требованиям по эффективности и скорости резки, а также есть определенные ошибки в данных.

    Сегодня я проанализирую эффективность обработки станка для лазерной резки металла мощностью 500 Вт для резки углеродистой и нержавеющей стали. Режущий материал толщиной 500 Вт. Станок для лазерной резки металла 1. Для обработки материалов из нержавеющей стали станок для лазерной резки металла мощностью 500 Вт обычно может резать материалы из нержавеющей стали до толщины около 2 мм. Выберите азот в качестве газа.

    Поскольку азот - это эндотермический процесс, по сути, это процесс испарения и абляции. Более высокое давление означает более высокие эксплуатационные расходы. Диаметр сопла больше влияет на расход газа. Следовательно, для толстых материалов с более высокой эффективностью резки требуются сопла большего размера. Поэтому при резке тонких пластин из нержавеющей стали обычно используется азот в качестве вспомогательного газа для яркой резки поверхности.

    Станок для лазерной резки углеродистой стали мощностью 2,500 Вт, станок для лазерной резки металла обычно может резать материалы из углеродистой стали толщиной около 5 мм, скорость резки может достигать 1,5 м / мин, газовая пластина доступна для выбора, а кислород следует учитывать при толщине пластины .

    Факторы, влияющие на толщину обработки и скорость обработки станков для резки волоконным лазером, следующие: 1. Различные обрабатываемые материалы имеют разную скорость резки. Материалы из нержавеющей стали трудно обрабатывать. Как правило, при толщине 3 мм резка относительно трудоемка и скорость очень мала. 2. Многие отечественные производители станков для лазерной резки используют слоган импортных деталей мощностью 500 Вт, чтобы обмануть клиентов, из-за чего клиенты не могут достичь желаемых результатов в процессе использования станков для лазерной резки. 3. Для последующего обслуживания оборудования машина нуждается в определенном обслуживании, так же как людям нужен отдых. Хорошая рабочая среда способствует стабильной работе и сроку службы оборудования. 4. Положение фокуса при резке очень простое. Станок для лазерной резки металла может удовлетворить требования к точности и точности резки только при правильной фокусировке.

    Давление и тип вспомогательного газа. Чем выше давление, тем выше чистота газа, меньше материала прикрепляется к шлаку и тем ровнее рез. Различные типы газа приводят к разным скоростям резания и различным эффектам. Вообще говоря, у кислорода самая высокая скорость резки, у азота - лучший эффект резки, а у воздуха самые низкие затраты на резку.