Лазерное бурение является лазерной технологии обработки, что USES источник тепла импульса с высокой плотностью мощности и краткое пребывание (ниже, чем лазерная резка) для сверления отверстий. Формирование диафрагмы может быть достигнуто с помощью одного импульса или нескольких импульсов.По сравнению с традиционными методами бурения, таких как механическая буровая машина, электрохимический и электрический разряд искры, лазерное бурение является более экономичным для неглубоких позиций отверстия. Хотя лазерный источник тепла, основанный на конструкции резки, также может быть использован для бурения, более эффективно работать с лазерным источником тепла на основе конструкции бурения. В то же время мощный, повторяемый импульсный лазер может прорезать ряд тесно связанных отверстий. Вообще говоря, диаметр лазерного бурения, как правило, между 0,075 и 1,5 мм. (0,003 и 0,060 дюйма).

  Лазерные отверстия чисты и имеют небольшое количество переделывая, а это означает, что расплавленный металл может прилипать к внутренней части отверстий во время процесса бурения. Когда требуется большая диафрагма, для получения необходимой диафрагмы необходима технология бурения лазерного луча в режиме резки. В процессе бурения перфорирующий режим впервые используется для подготовки отверстий достаточного размера, чтобы последующий процесс резки начался с этой точки. Процесс бурения или проникновения требует повторяемого импульсного лазерного луча с пиковой мощностью и высоким давлением воздуха. После того, как заготовка проникает, лазерный луч может быть сокращен путем уменьшения пиковой мощности или даже изменения в режиме без импульсов.

  Твердотельные лазеры имеют более короткую длину волны и могут достичь высокой интенсивности импульса, поэтому они больше подходят для лазерного бурения, таких как лазер Nd:YAG, Nd: Стеклянный лазер и Nd: Ruby лазер. В инженерных целях лазер Nd:YAG часто используется для лазерного бурения металлических материалов (как показано на рисунке 1). CO2 лазеры обычно используются для открытия отверстий в неметаллических материалов, таких как керамика, композиты, пластмассы или резины.

  Металлическое лазерное бурение требует импульсного лазерного луча, фокусировки плотности мощности 10'5 Вт/мм 2 (6,5 Вт/ин.) и более. Когда сфокусированный луч попадает на поверхность материала во время резки, материал тает и волатилизирует, а расплавленный и испаряемый металл выбрасывается, образуя отверстия в заготовке. Вообще говоря, глубина лазерного отверстия в 6 раз превышает диафрагму. Для достижения полного проникновения материала для лазерных отверстий в толстых частях может потребоваться несколько импульсов. Технология лазерного перфорации может быть до 25 мм толщиной материала бурения.

Фокус лазерного луча

  В режиме лазерного бурения, короткий фокусный объектив длины используется для фокусировки пикового луча мощности импульсного лазера на месте с диаметром 0,6 мм для достижения уровня плотности мощности, необходимой для бурения.

  Низкая дивергенция лазерного луча может быть достигнута с помощью специфического лазерного резонатора. В процессе бурения лазерный луч с низкой дивергенцией изменяет отражение рабочего луча, тем самым улучшая качество и глубину отверстия. Диаметр луча можно контролировать, изменяя диафрагму фокусировок. Таким образом, диафрагма может быть использована для улучшения плотности энергии сфокусированного луча и интенсивности распределения луча. Все эти принципы имеют определенное эталонное значение для применения лазерного бурения.

 

Преимущества технологии лазерного бурения

Лазерное бурение имеет большинство преимуществ лазерной резки. Когда вам нужно отверстие диаметром менее 0,5 мм (0,020 дюйма), лазерное бурение особенно полезно, и в обычных инструментов не может войти в область во время открытия, только нужно сделать луч и материальную поверхность, чтобы сформировать определенный угол лазерного луча может достичь отверстия, эффективно избежать вмешательства с механической обработки со структурой удара дробления событий происходят.

1 Другие преимущества лазерного бурения таковы:

2 Короткое время открытия

3 Сильная адаптивность к автоматизации

4 Он может быть использован для проникновения обработки огнеупорных материалов

5 В отличие от механического отверстия, нет механического износа между заготовки и отверстием